Industrie 4.0 ist ein strategisches Projekt – Ein Besuch auf der Hannovermesse 2016

hannovermesse 2016 |

Am 28. April waren wir mit einer Gruppe von Interim Managern auf der Hannover Messe. Das Leitthema der weltweit größten Industriemesse lautete dieses Jahr: „Integrated Industry – Discover Solutions“ und überall das Schlagwort „Digitalisierung“.

Unterstützt durch den Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer (VDMA) haben wir ein Messeprogramm rund um das Thema „Smart Factory“ und „Digitale Transformation“ ausgearbeitet. IT- und Software-Konzerne sind inzwischen auch großflächig vertreten, schließlich geht es um die Verschmelzung der Welten.

Industrie 4. 0 ist ein strategisches Projekt

Dr. Olaf Sauer vom Fraunhofer Institut für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung beschreibt das Digitalisierungsthema oder auch Dilemma in deutschen Firmen wie folgt: „Industrie 4. 0 ist das strategische Projekt für die deutsche Industrie, um die zunehmende Digitalisierung in ihren Konstruktionsbüros und Werkshallen zu verankern.“

Perpetual Disruption

Das Über-Thema Industrie 4.0 als Projekt zu bezeichnen, hilft vielleicht, es greifbarer zu machen. Auch wenn die Bezeichnung „Projekt“ nicht ganz zutrifft, den letzteres hat ein Anfangs- und ein Enddatum. Die digitale Transformation hat sicher kein Enddatum. Sie wird weiter voranschreiten. Alain Veuve, Unternehmer & Ratgeber im Internet Umfeld wünscht sich deshalb auch eine andere Umschreibung: „Perpetual Disruption“. Dieser Begriff „macht auf der einen Seite klar, dass sich der Change-Prozess immerwährend fortsetzt und dass er auf der anderen Seite eine umbrechende, tiefgreifende Dimension hat. Denn genau darum geht es bei den zukünftigen unternehmerischen Herausforderungen“.

Connected Manufaturing

Tiefgreifend hin oder her, auf dem SAP Stand wurde anhand eines Schlüsselanhängers mit integriertem Smart Chip gezeigt, was passiert, wenn die digitale auf die physische Welt trifft. Vom Kundenauftrag über die Qualitätskontrolle bis zum Versand ist alles miteinander vernetzt. Störungen werden in Echtzeit gemeldet und wenn nötig, kann der Werker auf der Fläche vom System geführte Reparaturen vornehmen. Auch seine Zeiterfassung fließt mit ein. Laut SAP lässt ein so orchestriertes System individuelle Produkte ähnlich wirtschaftlich produzieren wie Massenartikel.

Aufgrund einer einheitlichen Datenbasis sind die Prozesse bis auf Managementebene transparent. Der Lebenslauf der Produkte kann mit einer elektronischen Gerätehistorie zurückverfolgt werden. Diese Rückverfolgbarkeit ist ein großer Vorteil der Digitalisierung –besonders für den Automobilbereich. Aufwendige Rückrufaktionen sind durch die Vernetzung viel einfacher zu handhaben.

Ist es eine Liebesheirat?

Das die jahrelange eher zwanglose Beziehung zwischen betriebswirtschaftlichen Funktionen und Automatisierungsebene bzw. zwischen ERP und MES Systemen für viele Unternehmen erst jetzt in einer Ehe endet, hat Gründe: In der Vergangenheit war nicht klar, wie man die Bites and Bytes der über das Internet miteinander redenden Maschinen kostengünstig speichern kann. Bezahlbare Cloudlösungen machen die Datenhaltung für viele jetzt möglich. Und statistische Datenanalyse (Big Data) lässt nun intelligente Rückschlüsse zu, um für die Zukunft gewappnet zu sein. Was noch fehlt, ist eine gesunde Basis für die Zweckgemeinschaft: Die Infrastruktur, sprich die erforderliche Schnellstraße für den Datenaustausch. Deutschland hat hier Nachholbedarf. Eigentlich sollten bis 2014 drei Viertel aller Haushalte schnelles Internet haben. Lediglich 65 Prozent sind es wirklich. Für viele Mittelständlicher auf der Fläche ist das eine große Hürde.

Wem gehören die Daten?

Die „Machine to Machine“ (abgekürzt M2M) Kommunikation beschreibt den autonomen Austausch von Daten zwischen Geräten. In den oben beschriebenen Lösungen werden Daten zu Procurement, Wartung und Maintenance über den Product Lifecycle hinweg gespeichert. Für Herstellern ergeben sich durch diesen Datenzugriff völlig neue Geschäftsmodelle, sogenannte „Smart Services“. Sie verdienen oft nicht mehr viel mit ihren Anlagen, sondern über den After-Sales-Service. Serviceintervalle werden nach der tatsächlichen sensorisch erfassten Abnutzung der Maschine vorgegeben, nicht mehr nach einem fixen Zeitplan. Auch rund um die Datenanalyse entstehen neue Geschäftsfelder, von denen auch die Kunden profitieren. Maschinen können optimaler eingesetzt, die Produktion erhöht und somit Kosten gespart werden.

Aber wem gehören eigentlich die Daten und was darf der Hersteller damit machen? Wer ein neues Auto kauft, gibt seine Datenhoheit mit Unterschrift des Kaufvertrages meist an die Autohersteller ab. Das Daten mit dem Kauf einer Anlage automatisch beim Hersteller landen, ist in der Industrie nicht der Fall.

Es geht um Vertrauen

Die Datenhoheit war auf jeden Fall ein großes Thema bei der Führung auf dem Stand der KUKA. Die neue Roboter-Generation rutscht näher an den Menschen heran. Intelligente Steuerungskonzepte machen es möglich. Mit dem Mensch-Maschine-Roboter können z. B. ergonomisch schwierige Tätigkeiten ausgeführt werden. Roboter werden zu echten Assistenzsystemen, in dem sie sich zusammen mit den Menschen im Produktionsraum frei bewegen. Sie reagieren über komplexe Sensorik auf den Menschen in seinem Umfeld. Sie verlangsamen z.B. die Produktion oder bleiben ganz stehen, wenn sich ein Mitarbeiter in ihren Aktionsradius rei bewegt und laufen automatisch weiter, wenn die Gefahr einer Verletzung nicht mehr besteht. Aber ersetzen können Roboter die Menschen in der Produktion nicht.

Die Daten, die die folgsamen Maschinen sammeln, aber werden immer sensibler. Noch interessiert sich kein Internetgigant wie Google dafür, aber der Wettbewerb vielleicht. Jeder Kunde legt deshalb selber fest, welche Daten er an den Hersteller zurückspielt und welche er in seiner eigenen Cloud behält. Ersteres kann Prozesse effizienter machen, letzteres ist sicherer. IT-Sicherheit ist ein großes Thema und es geht – ganz analog – um Vertrauen.

Die neuen Iot (Internet-of-Things) Ökosysteme, die in der Industrie entstehen, bergen viele Herausforderungen. Nicht nur innerhalb der Branche, sondern für die ganze Gesellschaft.

Wir bedanken uns auch bei der Firma Arburg,  bei KUKAbei SAP und beim Fraunhof IPK-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik für die Führung und speziell beim VDMA für die Einführung in das Thema „Predictive Maintenance“ und die kulinarische Betreuung am Stand.

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